お客さまと共同開発装置

前処理工程にて貼り合わせたカバーガラスとLCDモジュールをそれぞれ画像処理し、産業用水平多関節ロボットを用いてアライメントを合わせ、気泡発生を抑え貼り合わせる装置。お客さまオリジナルのノウハウと当社技術によりクリーン化生産システムを構築。クリーンルームレスを実現。

■ マシンタクト：30秒/枚
■ 貼り合わせ精度：±0.05mm
■ 歩留まり率：98％以上

導入メリット（お客さまの声）

• ・社外加工の内製化によるコスト削減と生産リードタイムの短縮
• ・省力化及び生産性向上

カバーガラスとOCAフィルムをそれぞれ画像処理し、産業用垂直多関節ロボットを用いてアライメントを合わせ、気泡発生を抑え貼り合わせる装置。

■ マシンタクト：30秒/枚
■ 貼り合わせ精度：±0.05mm
■ 歩留まり率：98％以上

樹脂製３部品の組付・検査後、良品をコンテナ詰めする装置。コンテナオートストッカー装備、一定量毎の自動交換可能。生産管理、検査データロギング機能付。治具交換により４品種対応可。

■マシンタクト：200個/分

導入メリット

• ・インデックス方式により装置のコンパクト化、多品種切り換えの容易性を実現
• ・各種ワーク材質、形状の供給搬送に対応

微細部品を均等ピッチに整列させ、多関節ロボット2台にて工程間搬送及び排出マガジン詰めをおこなう装置。中間に高精度センサを使用した検査工程を設置し精度確認を実施。生産管理、検査データロギング機能付。

■マシンタクト：3200個/分

導入メリット

• ・製品の掴み替えを無くし精度アップ及び不良率の低減を図る
• ・微細製品のため、各部品精度を高めるとともに不良品を減らし、安定的生産を可能とする

センサにより成型された樹脂シートの厚みを測定、同時に加熱圧延ローラーにより自動で均一規格厚に延伸する装置。製品規格に応じ、延伸速度、温度等自動設定切り換え可能。多品種対応を実現。

■延伸速度：10～30m/min
■厚さ精度：±0.03mm

導入メリット

• ・厚み測定結果に従いローラー高さを自動調整
• ・装置立上げ時の人的作業は基材切り換え時のみ
• ・装置温度等、生産時間に応じ自動で事前に装置起動することにより、立上げロスが減少し安定的生産を可能とする
• ・タッチパネル操作のみで各種設定変更及び微調整が可能

数種パーツを画像機器及びセンサにて検査し、多関節ロボットにて組立機へ自動供給。コードリーダーで読み取ったデータをもとに、段取り替え時間なく自動で品種切替を実現。

導入メリット

• ・省力化及び生産性向上
• ・安定的生産を可能とする
• ・材料運搬作業の負荷軽減

供給機から出た鋼線を直線に矯正、指定されたサイズに折り曲げ（四角形）・切断、両端を接合する装置。完成品は協働ロボットにて指定台車へ排出。

■マシンタクト：32秒/個
■加工サイズ：最大2000mm×2100mm

導入メリット

• ・増産対応へのタクトアップ及び加工材料、各種処理等を考慮し耐久性向上を実現
• ・ヒズミ調整を容易にし、生産数目標クリア（従前の1.5倍）
• ・協働ロボット+セーフティスキャナにより安全性も確保

パラレルリンクロボット及びコンベアトラッキング制御によるワーク整列装置。当社製成型機自動インサート装置（スカラロボット仕様）用のパレット整列装置。変形ワークの検知機能付。パレットチェンジャー付。

■マシンタクト：２秒/個

課題テーマ／実現へ向けて／導入メリット

• ・担当者による成型機への投入作業工程を削減するため、自動化に向け着手
• ・不安定形状のワーク対応を勘案し、チャック方法や挿入動作のテストを重ね設計・製作
• ・パーツフィーダーメーカーと協力し安定したワーク切出しとともに省力化及び生産性向上を実現

電気機器用樹脂部品の画像機器による表裏２面からの寸法及び外観検査装置。成型後直接投入も可能。１つの部品交換とプログラム切り換えにより多品種検査が可能。良品、不良品の振分け排出。不良項目別の排出も可能。

■検査タクト：0.7秒/個

導入メリット

• ・成型機取り出しからのインライン検査とし、省力化を実現